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Plastic Bonded: online la nuova sezione dedicata ai magneti plastici

Come molti di voi già sanno, ODB è oggi l’unica realtà in Italia a poter offrire soluzioni Plastic Bonded 100% Made in Italy per le tecnologie iniettate e sovrastampate, compatibilmente con i requisiti tecnici e produttivi del progetto.

Per questo motivo abbiamo deciso di aggiornare e ampliare completamente la nostra sezione dedicata ai magneti plastici, con l’obiettivo di creare un’area più tecnica, chiara e approfondita dedicata alle diverse tecnologie bonded.

In un settore come quello magnetico, fortemente legato alla supply chain asiatica, riteniamo sia importante valorizzare soluzioni produttive Made in Italy capaci di garantire maggiore controllo tecnico, continuità, qualità e supporto applicativo.

Grazie a tecnologie produttive all’avanguardia e a oltre 30 anni di esperienza nel settore dei magneti industriali, vogliamo offrire ai clienti non solo un componente, ma anche un supporto tecnico concreto nella scelta della soluzione più adatta all’applicazione.

Le tre tecnologie disponibili

La nuova area del sito è ora suddivisa in tre categorie principali:

Magneti iniettati – Made in Italy

Ideali per produzioni elevate, geometrie complesse e integrazione diretta con componenti tecnici plastici.

Magneti sovrastampati – Made in Italy

Tecnologia che permette di integrare il magnete direttamente all’interno del componente plastico finale, semplificando assemblaggi e gestione del prodotto.

Magneti compressati

Soluzione adatta quando è richiesta una maggiore performance magnetica mantenendo i vantaggi della tecnologia bonded.

Dove vengono utilizzati?

I magneti Plastic Bonded trovano applicazione soprattutto in ambiti ad alto contenuto tecnico come:

  • automotive
  • elettronica ed elettrotecnica
  • sensoristica ed encoder
  • automazione industriale
  • robotica e meccatronica
  • motori elettrici e micromotori
  • pompe, valvole e sistemi elettromeccanici

Perché i magneti bonded stanno diventando sempre più interessanti?

Rispetto ai magneti tradizionali, i Plastic Bonded permettono spesso di ottenere:

  • maggiore libertà geometrica
  • componenti più leggeri
  • integrazione funzionale
  • migliori automazioni di assemblaggio
  • riduzione di lavorazioni secondarie

Una sezione più tecnica e più completa

Nelle nuove pagine abbiamo raccolto:

  • spiegazioni tecniche
  • vantaggi delle diverse tecnologie
  • approfondimenti dedicati
  • possibili applicazioni industriali

👉 Scopri la nuova sezione:
https://www.odbmagneti.com/magneti-bonded-plastici

 

Magneti con adesivo: perché non sono sempre la scelta ideale

I magneti con adesivo sono spesso considerati una soluzione pratica, veloce e pulita da applicare.
E in molti casi lo sono davvero.

Ma in ambito tecnico e industriale è importante ricordare una cosa:
facilità di montaggio non significa automaticamente affidabilità nel tempo.

Per questo motivo, prima di scegliere un magnete con adesivo, conviene sempre valutare bene il contesto applicativo.

Il vantaggio è chiaro: semplicità

I magneti con adesivo offrono alcuni vantaggi immediati:

  • applicazione rapida
  • nessuna foratura o fissaggio meccanico
  • montaggio pulito e discreto
  • integrazione semplice in prototipi o piccole serie

Sono quindi spesso utilizzati in:

  • packaging
  • espositori
  • grafica e comunicazione visiva
  • elementi d’arredo
  • chiusure leggere

Tuttavia, la semplicità di montaggio può portare a sottovalutare alcuni limiti importanti.

Il vero punto critico non è il magnete

Quando un magnete con adesivo si stacca o perde tenuta nel tempo, il problema spesso non è il magnete in sé, ma il sistema di fissaggio.

La tenuta reale dipende infatti da diversi fattori:

1. Temperature elevate o variabili

Cicli caldo/freddo o ambienti con temperature elevate possono ridurre le prestazioni dell’adesivo nel tempo.

2. Umidità o ambienti sporchi

Condensa, polvere, oli o agenti contaminanti possono compromettere la tenuta, anche se inizialmente l’applicazione sembra perfetta.

3. Vibrazioni, urti o aperture ripetute

In presenza di sollecitazioni dinamiche, il magnete può sembrare stabile all’inizio ma perdere affidabilità nel lungo periodo.

4. Superfici difficili

Plastiche tecniche, superfici verniciate possono rendere il biadesivo meno efficace di quanto sembri.

 “Attacca” non significa “funziona nel tempo”

Uno degli errori più comuni è giudicare il magnete con adesivo solo dal test iniziale. Se aderisce bene appena montato, si tende a pensare che la soluzione sia valida.

Ma la vera domanda è un’altra: come si comporterà dopo settimane, mesi o migliaia di cicli di utilizzo?

Quando serve maggiore affidabilità, può essere utile considerare soluzioni diverse o complementari:

  • fissaggio meccanico
    (sedi dedicate, incastri, viti, contenimenti)
  • sovrastampaggio
    per integrare il magnete in modo più stabile e protetto
  • soluzioni ibride
    dove il magnete è supportato anche da un contenimento meccanico

Spesso, proprio le soluzioni ibride sono quelle più efficaci nel lungo periodo.

Quindi: i magneti con adesivo sono da evitare?

No, non necessariamente.

I magneti con adesivo possono funzionare molto bene quando:

  • i carichi sono leggeri
  • l’ambiente è stabile
  • la superficie è adatta
  • l’applicazione è stata progettata correttamente

Il punto non è dire che sono sbagliati.
Il punto è che non sono sempre la scelta ideale per definizione.

Prima di scegliere un magnete con adesivo, conviene chiedersi:

sto scegliendo la soluzione più comoda da montare o quella più affidabile per la mia applicazione?

In molti casi, la differenza è tutta qui.

Ingegneria dei Bordi di Grano (GBO): La nuova frontiera dei magneti permanenti

Nel panorama industriale del 2026, la competitività nei settori della mobilità elettrica e delle energie rinnovabili non si misura più solo in termini di potenza, ma di efficienza strategica nell'uso delle materie prime critiche.

La volatilità del mercato delle terre rare pesanti impone un cambio di paradigma: passare dal doping massivo all'ingegneria di precisione microstrutturale.

La Scienza dietro la Tecnologia GBO

Il limite dei magneti al Neodimio Ferro Boro standard è la perdita di coercitività (la resistenza alla smagnetizzazione) all'aumentare della temperatura. Tradizionalmente, questo problema veniva risolto aggiungendo elementi costosi e oggi soggetti a restrizioni, come Disprosio o Terbio nell'intera lega.

La ricerca per ovviare a questa opzione è in costante crescita. Oggi si inizia a parlare della tecnologia di Grain Boundary Optimization (GBO) che vorrebbe trasformare questo approccio:

  • Diffusione Selettiva: Invece di una distribuzione uniforme, gli elementi critici vengono veicolati lungo i bordi di grano e sul perimetro del magnete, esattamente dove il campo di smagnetizzazione è più intenso.
  • Equilibrio tra Forza e Induzione: Questo metodo permette di incrementare drasticamente la resistenza alla smagnetizzazione mantenendo un'alta induzione residua, che solitamente diminuisce con i metodi di produzione tradizionali.
  • Efficienza delle Risorse: Grazie al GBO, è possibile ridurre l'uso di terre rare pesanti fino all'80 percento, mantenendo prestazioni d'eccellenza anche a temperature d'esercizio superiori ai 150 gradi Celsius.

Impatto Strategico sulla Supply Chain

La reperibilità delle terre rare rimane il principale collo di bottiglia della transizione energetica. Implementare processi di ottimizzazione microstrutturale significa:

  1. Sicurezza Approvvigionamento: Ridurre drasticamente la dipendenza dalle fluttuazioni dei prezzi dei materiali più rari.
  2. Sostenibilità Reale: Un magnete con meno Disprosio e Terbio ha un'impronta ambientale di estrazione e raffinazione significativamente inferiore.
  3. Miniaturizzazione: Progettare motori più compatti e leggeri grazie a magneti più resistenti agli stress termici.

Il futuro è nella microstruttura

Con questa tecnologia non è più necessario sprecare grandi quantità di materiali rari per ottenere alte prestazioni. La vera innovazione risiede nella capacità di posizionare l'atomo giusto al posto giusto.

La tecnologia GBO non è solo un miglioramento produttivo; è la risposta tecnica necessaria per garantire la sovranità industriale nel prossimo decennio.

Campi di applicazione dei magneti: dove vengono usati davvero in ambito industriale

Quando si pensa ai magneti, spesso si immagina un componente semplice, quasi “banale”.

Nel mondo industriale, però, la realtà è molto diversa.

Il magnete è spesso un elemento discreto ma fondamentale, capace di svolgere funzioni decisive all’interno di un sistema: fissare, trattenere, guidare, rilevare, separare, semplificare un montaggio o migliorare l’esperienza d’uso di un prodotto.

In molti casi, il magnete non si vede.
Ma senza di lui, il sistema non funzionerebbe allo stesso modo.

Perché i magneti sono così versatili?

La forza dei magneti, soprattutto in ambito tecnico-industriale, sta nella loro capacità di offrire:

  • contatto e fissaggio senza usura meccanica diretta
  • soluzioni invisibili e pulite dal punto di vista estetico
  • rapidità di aggancio e sgancio
  • ripetibilità del posizionamento
  • integrazione in spazi ridotti
  • funzioni passive, senza alimentazione
  • possibilità di separazione e cattura di materiali ferrosi

È proprio questa versatilità a renderli adatti a settori molto diversi tra loro.

I principali campi di applicazione dei magneti

1. Automotive

Nel settore automotive i magneti vengono utilizzati in numerose applicazioni, tra cui:

  • sensori
  • attuatori
  • motori elettrici
  • encoder
  • sistemi di posizionamento
  • componenti per assemblaggi tecnici

Qui entrano in gioco requisiti molto severi:
temperatura, vibrazioni, shock termici, stabilità nel tempo e ripetibilità prestazionale.

2. Automazione industriale

Nell’automazione i magneti sono spesso impiegati per:

  • sistemi di bloccaggio
  • rilevamento posizione
  • accoppiamenti rapidi
  • guide e riferimenti
  • soluzioni per pick & place
  • elementi di supporto in gruppi macchina

In questo ambito conta molto il rapporto tra:

  • affidabilità
  • facilità di integrazione
  • ingombri
  • velocità di montaggio e manutenzione

3. Packaging e cosmetica

Uno dei campi più interessanti, soprattutto quando il magnete è sia funzionale che percettivo.

Applicazioni tipiche:

  • chiusure magnetiche per packaging premium
  • scatole e cofanetti
  • elementi di apertura/chiusura per cosmetica e profumeria
  • componenti integrati in confezioni di fascia alta

Qui il magnete non è solo tecnica:
diventa anche esperienza d’uso, precisione di chiusura e qualità percepita.

4. Arredamento e lighting

Nel mondo dell’arredo e dell’illuminazione, i magneti vengono spesso scelti per:

  • fissaggi invisibili
  • pannelli removibili
  • sportelli e cover
  • elementi ispezionabili
  • montaggi rapidi e puliti
  • sistemi modulari

Il vantaggio principale?
Nascondere la funzione tecnica, mantenendo design pulito, facilità di accesso e semplicità di assemblaggio.

5. Grafica, retail e allestimenti

In questo settore i magneti permettono di creare soluzioni:

  • modulari
  • riutilizzabili
  • facili da montare e smontare
  • rapide da aggiornare

Ad esempio:

  • pannelli magnetici
  • supporti espositivi
  • cornici e sistemi grafici removibili
  • strutture per visual merchandising
  • allestimenti temporanei o stagionali

Sono particolarmente apprezzati quando serve flessibilità operativa senza compromettere l’estetica.

6. Separazione e deferrizzazione

Qui il magnete non serve per fissare, ma per proteggere il processo.

Le applicazioni più comuni includono:

  • rimozione di contaminanti ferrosi
  • protezione di macchinari e linee produttive
  • miglioramento della qualità del prodotto finito
  • sistemi di separazione in settori come food, plastica, riciclo, polveri, legno e trattamento materiali

In questo ambito il magnete diventa un elemento chiave per:

  • sicurezza del processo
  • continuità produttiva
  • qualità finale
  • riduzione dei fermi macchina

7. Tecnico-industriale e applicazioni trasversali

Esiste poi un’ampia area di applicazioni “trasversali”, dove il magnete viene impiegato per:

  • fissaggi tecnici
  • accoppiamenti magnete-metallo
  • chiusure
  • posizionamenti
  • supporti per assemblaggi
  • componenti custom integrati in prodotti o attrezzature

Spesso sono proprio queste applicazioni a richiedere il maggiore supporto tecnico, perché il magnete deve essere adattato al contesto reale, non semplicemente scelto da catalogo.

La vera domanda non è “che magnete mi serve?”

La vera domanda è: “come deve lavorare il magnete?”

Per scegliere correttamente una soluzione magnetica, non basta definire forma e materiale.
Bisogna partire dall’applicazione reale.

Le domande corrette sono, ad esempio:

  • Su quale materiale lavorerà?
  • A quale distanza?
  • In che temperatura?
  • Ci sono vibrazioni o urti?
  • Il montaggio sarà incollato, inserito, sovrastampato o meccanico?
  • Serve una forza di picco o una tenuta stabile nel tempo?
  • È una funzione estetica, strutturale o di processo?

Solo così si può arrivare alla scelta giusta tra:

  • neodimio
  • ferrite
  • plastoferrite
  • sistemi magnetici completi
  • deferrizzatori
  • soluzioni custom

Il ruolo del fornitore: non solo vendita, ma supporto applicativo

In molte applicazioni industriali, il vero valore non sta nel “magnete in sé”, ma nella capacità di individuare una soluzione che sia:

  • corretta dal punto di vista tecnico
  • stabile in fornitura
  • coerente con i costi di progetto
  • ripetibile in produzione
  • sostenibile nel lungo periodo

Per questo, in ODB Magneti affrontiamo ogni richiesta con un approccio concreto:
capire prima l’applicazione, poi proporre il magnete.

Conclusione

I magneti trovano applicazione in una quantità sorprendente di settori e prodotti.
A volte sono protagonisti visibili, altre volte lavorano “dietro le quinte”.
Ma in entrambi i casi, il loro contributo può essere determinante.

Se stai sviluppando un nuovo progetto, vuoi migliorare un sistema esistente o hai un’applicazione da valutare, il punto di partenza è sempre lo stesso:

capire come il magnete dovrà lavorare davvero.

Hai un’applicazione da analizzare?

Possiamo aiutarti a individuare la soluzione magnetica più adatta in base a:

  • funzione richiesta
  • vincoli tecnici
  • condizioni di utilizzo
  • continuità di approvvigionamento

Contattaci per un confronto tecnico-commerciale sul tuo progetto.

Come si realizza un magnete in neodimio: dalla materia prima al prodotto finito

I magneti in neodimio sono tra i magneti permanenti più utilizzati nelle applicazioni industriali, grazie alle loro elevate prestazioni in spazi ridotti.

Ma come nasce davvero un magnete NdFeB?

Dietro a un componente spesso piccolo e apparentemente semplice, c’è un processo produttivo preciso e articolato: dalla preparazione della lega, alla trasformazione in polvere, fino alla magnetizzazione finale.

In questo articolo vediamo in modo semplice ma professionale le principali fasi che portano dalla materia prima al magnete finito.

 

1. Si parte dalla lega: neodimio, ferro e boro

Il cosiddetto “magnete al neodimio” è in realtà un materiale composto principalmente da:

  • Neodimio (Nd)
  • Ferro (Fe)
  • Boro (B)

A seconda delle prestazioni richieste, soprattutto in termini di temperatura e resistenza alla smagnetizzazione, possono essere aggiunti anche altri elementi.

In pratica, non si parla di un semplice materiale, ma di una lega tecnica progettata per ottenere prestazioni magnetiche elevate.

 

2. La lega viene fusa e trasformata in polvere

Dopo la preparazione delle materie prime, la lega viene fusa in condizioni controllate.

Successivamente, il materiale non viene lavorato direttamente come pezzo finito: viene prima trasformato in polvere molto fine.

Questa è una fase fondamentale, perché nei magneti in neodimio sinterizzati la qualità della polvere influisce direttamente su:

  • prestazioni magnetiche
  • uniformità del materiale
  • qualità finale del prodotto

La polvere viene poi compattata in uno stampo.

 

3. La polvere viene pressata e orientata

La polvere viene poi compattata in uno stampo.

In questa fase, spesso si applica anche un campo magnetico esterno per orientare i grani magnetici nella direzione desiderata.

È proprio questo orientamento che permette di ottenere magneti ad alte prestazioni, con una direzione magnetica definita e adatta all’applicazione finale.

 

4. Sinterizzazione: il materiale si compatta

Dopo la pressatura, il pezzo viene sottoposto a sinterizzazione ad alta temperatura.

In parole semplici, le particelle si uniscono tra loro fino a formare un materiale compatto, denso e stabile.

È qui che il magnete acquisisce gran parte delle sue caratteristiche strutturali e magnetiche.

 

5. Lavorazioni meccaniche e rivestimento

Dopo la sinterizzazione, il magnete può essere lavorato per ottenere la forma finale:

  • taglio
  • rettifica
  • foratura
  • sagomatura

Il NdFeB è un materiale molto performante, ma anche fragile e sensibile alla corrosione.

Per questo, nella maggior parte dei casi, viene protetto con un rivestimento, ad esempio:

  • Nichel
  • Zinco
  • Epossidico

La scelta del rivestimento è importante quanto quella del materiale, soprattutto in ambienti umidi o aggressivi.

 

6. Solo alla fine arriva la magnetizzazione

Un aspetto che spesso sorprende è questo:

il magnete non nasce già magnetizzato.

Nella maggior parte dei casi, viene prima prodotto, lavorato, rivestito e controllato…
e solo alla fine viene magnetizzato tramite impulsi ad alta intensità.

Questo consente di gestire il componente in modo più sicuro e preciso durante tutte le fasi produttive.

 

Conclusione

Un magnete in neodimio è un componente piccolo, ma il processo che lo genera è tutt’altro che semplice.

Dalla lega iniziale alla polvere, dalla pressatura alla sinterizzazione, fino alle lavorazioni, al rivestimento e alla magnetizzazione finale: ogni fase influisce sulle prestazioni reali del prodotto.

Per questo, nella scelta di un magnete NdFeB, non conta solo la forma o la forza nominale.
Conta capire come è stato realizzato e in quale applicazione dovrà lavorare.

In ODB supportiamo i clienti nella scelta del magnete più adatto in base all’applicazione reale: materiale, geometria, rivestimento, magnetizzazione, tolleranze e continuità di fornitura.

Se stai sviluppando un nuovo progetto o vuoi ottimizzare una fornitura esistente, contattaci: possiamo aiutarti a individuare la soluzione più efficace per la tua applicazione.

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